?電子元器件生產制造行業存在的痛點問題：一是行業處于電子信息產業的鏈條中游，對電子信息產業發展水平起決定性影響；二是行業國產化替代及自主可控態勢嚴峻，已經成為制約我國經濟和國防安全發展的重要瓶頸，成為被國外“卡脖子”的主要領域；三是行業發展依賴于龍頭企業帶頭突破，亟需突破國外技術封鎖；四是急需利用工業互聯網平臺及體系技術來構建產業鏈條協同發展新模式，打破企業間信息壁壘，推動產業快速健康發展。

      電子元器件生產制造企業存在的痛點問題：一是產品設計、制造過程復雜，需強大的仿真和計算能力；二是應用選型難，缺乏機理的自主掌握和積累；三是專用生產設備研制、運維、維修保障管理難，需實現智能化管控；四是試驗檢測、入廠檢測難，需工業大數據、算法模型來解決。

       解決方案平臺建設的核心在于構建工業互聯網IOT層、PaaS層和DaaS核心能力。其中，微服務、工業制造及算法機理模型、大數據分析模型、設備數據采集與分析、數據中臺的研究和應用至關重要，以期實現數據采集、數據建模、數據分析、應用部署編排等能力組件化、服務化，支撐并不斷完善豐富工業云SaaS服務，以實現云制造、協同制造、智能制造，以實現應用快速研發和生命周期管理，以滿足平臺本身的可持續發展和技術需要。平臺從業務上架構如下圖所示。

      一是傳統電子元器件制造業的流水線方式需要依賴于大量的生產設備，因設備管理不善導致生產停機、貴重設備提前報廢、產品質量隱患等問題將對企業造成巨大損失。解決方案提供設備全生命周期的實時態勢感知、遠程故障診斷和預測性維護服務，有效降低設備運維成本，提高產品質量和生產可靠性。二是電子元器件及相關產品組裝環節仍需要大量人力，通過解決方案應用和工業互聯網平臺賦能，人的知識和經驗以機理模型的形式賦予機器設備，實現人的認知性、靈活性與機器的高精準、高效率有效結合起來，提升人與機器的協同合作水平，降低人力成本，提高生產效率。三是電子元器件傳統人工檢測方法存在主觀性強、精確度低等問題，基于解決方案，對產品開展智能質量檢測，不僅可以排除主觀因素干擾，還能夠對這些指標進行定量描述,減小了檢測分級誤差，提高了檢測率和分級精度。 ?

      解決方案行業應用規模。解決方案針對上述電子元器件行業痛點，進行了不同程度和規模的應用，目前解決方案在近20家家企業中解決了設備維修保養缺少規劃和管理、生產過程設備狀態數據缺失、設備巡檢員工作勞動強度大等問題；在20余家企業中解決了設備裝配難、裝配過程缺乏有效控制、裝配損耗大等傳統全人工裝配帶來的問題；在10余家企業中解決了質檢效率低、漏檢、誤檢、質檢員工作強度大等問題。

      通過解決方案的應用，幫助企業實現設備運維效率提升、產品合格率提升、成本降低利潤提升，通過降本增效手段為企業帶來更多的經濟效益。

      以某大型電子元器件制造企業100臺電子元器件老化檢測設備為例，傳統方式需要至少10名人工進行檢測，3人設備巡檢，人工工資4000元/月，電子元器件老化測試8小時。應用解決方案進行相關智能化改造后，實現設備數據的實時采集，設備運營狀態的實時監控及設備巡檢和運維電子化管理，檢測人員從10人減少至2人，巡檢人員從3人減少至1人。共計減少10名人工 ，每年人工工資減少4000*10*12=480000元，老化測試期間不需要人員多次反復到設備現場進行觀測，數據實時回傳記錄，有效工作時長從8小時減少為1小時，強度減少87.5%。及時發現質檢過程中產品存在的問題，產品質量提升5%-10%，有計劃的進行設備巡檢和預測性維護，減少消耗品浪費10%-15%，最終實現傳統質檢過程的智能化提升。





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